10月8日，在哈電集團的秦皇島重裝基地，世界首臺AP1000核電汽輪機最后一個部套——3號低壓內(nèi)缸從這里順利裝船發(fā)往三門核電站，這標志著三門核電1號機組125萬千瓦等級汽輪機組主設備全部制造完成并發(fā)貨，為實現(xiàn)我國AP1000三代核電自主化和批量化制造邁出了重要一步。同時哈電集團也成為目前世界唯一擁有制造二代核電、三代核電汽輪機產(chǎn)品業(yè)績并擁有二代加核電產(chǎn)品制造合同的企業(yè)。

　　為了保證該產(chǎn)品獲得成功，哈電集團采用了世界頂級的制造手段及工藝。諸如在低壓缸總裝過程中使用了TCCS系統(tǒng)（汽輪機間隙測量控制系統(tǒng)，主要靠激光和靶球的專用工裝，對汽輪機轉子、靜子汽封之間的徑向間隙進行測量計算），對汽輪機通流間隙進行測量，實現(xiàn)了首臺機組三套低壓缸裝配一次實裝成功，為實現(xiàn)核電汽輪機無轉子測通流提供了可靠的科學依據(jù)，開創(chuàng)了國內(nèi)汽輪機制造業(yè)的先河。

　　據(jù)悉，世界首臺AP1000核電汽輪機組制造超過以往所有常規(guī)機組，設備的尺寸大、標準高，其圖紙轉化、材料替代、鍛件制造、焊接工藝、工裝配備等都為國產(chǎn)化進程帶來了巨大挑戰(zhàn)。同時，由于首臺汽輪機組經(jīng)多個公司配合制造完成，涉及設備的長途轉運、多次裝配、解體和發(fā)運，給項目管理工作帶來了困難。但哈電集團在科研技術攻關、工藝優(yōu)化、產(chǎn)品制造等方面不斷地探索、不斷地改進，尤其是在低壓外缸、低壓隔板套、焊接變形控制、熱處理工藝優(yōu)化、高壓缸與高壓隔板套原材料處理等方面攻克了難關，取得了成功經(jīng)驗。通過多方的不懈努力，終使世界首臺AP1000核電汽輪機主設備全部發(fā)運現(xiàn)場，為三門1號機組安裝節(jié)點的實現(xiàn)奠定了堅實基礎。